Häufige Fragen zur Produktionsoptimierung
Kurz und präzise beantwortet – damit Sie direkt in die Umsetzung kommen.
Industrie 4.0 · Produktionsoptimierung
Unsere cloudbasierte Plattform verbindet Produktionsplanung, Qualitätskontrolle und Ressourcenmanagement in einem System. KI-gestützte Analysen machen Engpässe sichtbar, reduzieren Ausfallzeiten und steigern die Effizienz Ihrer Anlagen – vom Mittelstand bis zum Großbetrieb.
Reduzierung ungeplanter Stillstände
bis zu 30 %
Steigerung der Maschinenauslastung
+18 %
Unsere Plattform bündelt Produktionssteuerung, Qualitätskontrolle und Ressourcenplanung in einer cloudbasierten Umgebung. So behalten Sie den Überblick über Maschinen, Material und Personal – in Echtzeit und über alle Standorte hinweg.
Alle Module ansehenErfassen Sie Auslastung, Taktzeiten und Stillstände Ihrer Anlagen direkt an der Quelle. Die Daten werden automatisch aufbereitet und in übersichtlichen Dashboards dargestellt.
Reduziert ungeplante Ausfälle um bis zu 30 ProzentUnsere Algorithmen erkennen Abweichungen in der Produktion frühzeitig – von der Materialbeschaffenheit bis zur Maßhaltigkeit. So wird Ausschuss vermieden, bevor er entsteht.
Senkt die Fehlerquote in der Serienfertigung spürbarPlanen Sie Maschinenbelegung, Schichtmodelle und Materialverfügbarkeit auf einer zentralen Plattform. Engpässe werden sichtbar, bevor sie die Produktion stoppen.
Erhöht die Maschinenauslastung ohne ZusatzinvestitionenUnsere Sensordatenanalyse erkennt Verschleißmuster und sagt Wartungsbedarf voraus. Sie warten genau dann, wenn es nötig ist – nicht zu früh, nicht zu spät.
Verlängert die Lebensdauer Ihrer Anlagen deutlichAlle Produktionsschritte werden automatisch protokolliert und revisionssicher gespeichert. Das erleichtert Audits, Zertifizierungen und die Rückverfolgbarkeit einzelner Chargen.
Spart bis zu 15 Stunden Dokumentationsaufwand pro WocheÜberwachen Sie Strom, Druckluft und Kühlwasser Ihrer Anlagen in Echtzeit. Unsere Analysen zeigen Einsparpotenziale auf, die in der täglichen Hektik sonst unbemerkt bleiben.
Senkt die Energiekosten um durchschnittlich 12 ProzentDrei Ausbaustufen, die sich an der Größe Ihrer Produktion orientieren. Jede Variante lässt sich später erweitern – ohne Datenverlust und ohne Umstellung der Schnittstellen.
Erfassung von Laufzeiten, Stillständen und Taktzahlen in Echtzeit. Ideal für Betriebe, die zuerst Transparenz über ihre Anlagen gewinnen wollen. Inklusive Standard-Dashboard und wöchentlichem Bericht per E-Mail.
Ergänzt das Monitoring um digitale Prüfpläne, Dokumentation von Messwerten und automatische Warnungen bei Abweichungen. Die KI wertet Muster aus und schlägt Korrekturen vor, bevor Ausschuss entsteht.
Vernetzt Sensordaten mit Wartungsplänen und prognostiziert Verschleiß. Sie erhalten Handlungsempfehlungen mit Zeitfenster, sodass Instandhaltung planbar bleibt und ungeplante Stillstände deutlich seltener auftreten.
Erhalten Sie regelmäßig praxisnahe Einblicke zu Industrie 4.0, Qualitätsmanagement und smarter Fertigungsplanung. Kein Newsletter-Rauschen, sondern konkrete Ansätze für Ihren Maschinenpark.
Kurz und präzise beantwortet – damit Sie direkt in die Umsetzung kommen.
Die Anbindung erfolgt in der Regel über standardisierte Schnittstellen wie OPC-UA oder MQTT. Je nach Komplexität der Maschinenlandschaft dauert die erste Inbetriebnahme zwischen zwei und vier Wochen. Unser Team begleitet die Integration vor Ort oder remote.
Wir verarbeiten Maschinendaten, Sensordaten, Qualitätsprüfungen und ERP-Daten. Die Plattform kann sowohl historische Daten für das Training als auch Echtzeitdaten für die laufende Optimierung nutzen. Eine Anbindung an gängige MES- und ERP-Systeme ist bereits vorbereitet.
Nein, die Plattform ist als Cloud-Lösung konzipiert und wird von uns betrieben. Ihr Team konfiguriert Dashboards und Alarme selbst über die Oberfläche. Für die Einrichtung der Datenanbindung schulen wir Ihre Mitarbeiter gezielt – der Aufwand liegt bei wenigen Tagen.
Die Daten werden in einem europäischen Rechenzentrum gehostet und sind per TLS-Verschlüsselung geschützt. Zugriffe sind rollenbasiert und werden protokolliert. Auf Wunsch stellen wir ein separates Datenmodell für sensible Fertigungsprozesse bereit.
Ja, die Planungsalgorithmen sind flexibel und berücksichtigen Rüstzeiten sowie Materialverfügbarkeit. Gerade bei variantenreicher Fertigung helfen die digitalen Zwillinge, Engpässe frühzeitig zu erkennen und die Auslastung zu verbessern.
Durch die Analyse von Schwingungs- und Temperaturdaten lassen sich ungeplante Stillstände um bis zu 30 Prozent reduzieren. Wartungsarbeiten werden bedarfsgerecht geplant, statt nach starren Intervallen. Das verlängert die Lebensdauer Ihrer Anlagen und senkt die Instandhaltungskosten.